准备工作：别急着通电
刚接手一个电机控制系统时，很多人恨不得马上上电看效果。但实际调试前得先把基础工作做扎实。比如确认驱动器、电机、控制器之间的接线是否正确，尤其是编码器信号线有没有接反或松动。曾经有次项目里电机一启动就抖得像震动筛，查了半天才发现是A/B相信号接反了，调换一下立马平稳运行。
另外，电源电压也要核对清楚。有些伺服驱动支持宽电压输入，但步进驱动板可能只认24V，接了36V轻则保护停机，重则直接冒烟。
参数设置：从默认值开始
大多数控制器都有出厂默认参数，建议先用这些基础配置跑一次空载测试。比如设定加速度为500r/s²，最大转速设为额定值的50%。这样即使方向错了或者反馈异常，也不会造成机械撞击。
以常见的STM32+DRV8825控制步进电机为例，初始化代码大致如下：
<void setup_motor() {
pinMode(DIR_PIN, OUTPUT);
pinMode(STEP_PIN, OUTPUT);
digitalWrite(DIR_PIN, HIGH); // 正转
delay(100);
for(int i = 0; i < 200; i++) { // 转一圈（1.8°/step）
digitalWrite(STEP_PIN, HIGH);
delayMicroseconds(2000);
digitalWrite(STEP_PIN, LOW);
delayMicroseconds(2000);
}
}>观察响应：听声音看动作
通电后先不加负载，听电机运转的声音。正常的步进电机应该是均匀的“哒哒”声，如果出现卡顿、异响或突然停转，大概率是电流没调好或者脉冲频率过高。
这时候可以用万用表测驱动器上的参考电压，对照手册调节限流电阻。比如某款TMC2209模块，通过测量VREF来设定线圈电流，公式通常是I = VREF × 2.23，调到电机既能带动负载又不过热就行。
闭环调试：编码器很关键
带编码器的直流或伺服电机，必须确保反馈数据准确。常见问题是Z相找不到原点，或者转速波动大。这时候可以先在软件里打印编码器计数值，手动转动电机半圈，看读数是否连续递增。
如果发现跳变或停滞，检查供电干扰。之前做过一台自动门控制器，编码器信号老受电磁阀干扰，加了个磁环才解决。
位置闭环控制中，PID参数调整是个细活。Kp太小响应慢，太大又会震荡。一般先设P=1，I和D归零，慢慢增加直到系统开始轻微振荡，再回调一点，接着补上少量积分消除静态误差。
现场问题处理举例
有次装在传送带上的电机总是在启停时丢步。排查发现是机械阻力突变导致扭矩不足。解决方案有两个：一是提高启动加速度曲线斜率，二是改用S型加减速代替梯形算法，让动力输出更平滑。
最终用了S曲线，代码层面做了分段处理：
<float s_curve(float t, float T) {
return 0.5 * (1 - cos(M_PI * t / T));
}
// t 当前时间，T 总时间
// 输出归一化后的速度比例</code>调试过程中记得多留日志。哪怕只是串口输出当前转速和目标值，也能帮你快速定位问题出在指令生成还是执行环节。
安全收尾：别忘了保护机制
所有功能调通后，加上过流、过温、极限位置检测这些保护逻辑。比如用霍尔传感器判断是否撞到行程末端，一旦触发立即切断使能信号。这不只是为了设备安全，更是避免半夜被客户电话叫起来修机器。